Bericht Mai 2025

Es war ein weiterer hektischer Monat. Zwei Wochen verbrachten wir in Japan, trafen uns mit einem australischen Händler und verhandelten mit potenziellen Händlern in Ost- und Südostasien. Wir haben auch einen international anerkannten Kinbakushi-Großkunden als Rebranding-OEM-Kunden gewonnen, der große Pläne für die Zukunft hat, und mehrere andere, die alle ein besseres Seil ohne JBO suchen.

Es gab eine unerwartete Preisverleihung, bei der ich von der japanischen Seilherstellungsindustrie als Nawashi zertifiziert wurde. Damit wurden meine Bemühungen der letzten zwei Jahrzehnte um die Erforschung und Entwicklung von Juteseilen gewürdigt, die speziell für den Zweck eines längeren menschlichen Hautkontakts mit sicheren Traglasten entwickelt wurden. Man sagt mir, ich sei der erste Nicht-Japaner, dem dies gelungen ist.

Entscheidend ist, dass unser japanischer Seilhersteller grünes Licht für die letzte Phase der Prototypentwicklung gegeben hat, um die angestrebte Seilqualität zu erreichen. Das Licht am Ende dieses langen Tunnels wird nun heller. Wir können nicht zu sehr ins Detail gehen, da es sich um ein Geschäftsgeheimnis handelt, aber es genügt zu sagen, dass es Faserverluste, Haarigkeit und Flusen beseitigen, das Produkt verstärken, Glanz, Schimmer und Farbtiefe hinzufügen, den Gebrauch mit größerem Abrieb verlängern und auch das Gewicht erhöhen soll. Nach der Rückkehr ins Büro müssen alle Konstruktionszeichnungen fertiggestellt und den Maschinenherstellern zur Ausschreibung vorgelegt werden. Unser Ziel ist es, das von uns produzierte Seil bis Ende 2026 auf den Markt zu bringen.

“Der Mensch, der seine Meinung nie ändert, ist wie ein stehendes Gewässer und züchtet Reptilien im Kopf”.” - William Blake, Die Vermählung von Himmel und Hölle (1793). Wir denken, wir wüssten alles über Jutefasern und die Industrie, aber in Wahrheit lernen wir jeden Tag etwas Neues und müssen frühere Annahmen anpassen. Viele wissen nur Dinge, die sich auf ihren Markt und ihre Anwendung beziehen. Es wird wenig veröffentlicht. Es gibt keine Normen in der Branche.

Wir erschließen einen völlig neuen Verwendungszweck, der den Jutezüchtern, Garnfabriken und Seilherstellern bisher völlig fremd war. Niemand hat je ein Produkt speziell für unseren Verwendungszweck in diesem Umfang entwickelt. Da die Hanfbestände in Japan in den 1980er und 90er Jahren zur Neige gingen, begannen Suma Toshiyuki und Nureki Chimuo, Jute, die für landwirtschaftliche Betriebe bestimmt war, in allgemeinen Seilläden zu finden, und heute verwendet jeder in Japan Jute, abgesehen von einigen wenigen, die noch an Baumwolle festhalten. In Gesprächen mit Aotsuki, Bingo, Kinoko, Zima, Kitagawa, Kei, Otonawa usw. war es interessant, wie sie die wenigen Praktiker, die in China hergestellte JBO-Juteseile für den Gartenbau verwenden, als Amateure betrachten. Vielleicht weil es spottbillig ist, was seine Qualität widerspiegelt. Sie beschweren sich, dass sie, wenn sie es kaufen, die Hälfte wegwerfen müssen, weil es unbrauchbar ist, und dass die Verarbeitung zu viel Aufwand für das Ergebnis bedeutet. Der bevorzugte Lieferant war Nawaya, aber er leidet, seit der Hersteller seine Tätigkeit aufgrund des Todes des Produzenten und der Schließung seines Unternehmens eingestellt hat.

Jute ist eine grobe, mehrzellige Bastfaser, die aus Zellulosebausteinen, den so genannten ‘Endzellen’, besteht, die jeweils ~ø18µ x ~2,5mm groß sind. Diese Zellen ‘zementieren’ sich während des Wachstums zu Filamenten, die bis zu 4 m lang sein können und in Bündeln aus der Rinde des Jutestamms entnommen werden, die aus dem Kambium um das Mark wachsen. Bei Corchorus olitorius (Tossa) ist dies wie ein Strohhalm, der das Wasser aus den Wurzeln aufsaugt. Jede Zelle besteht aus einer porösen Hemizellulosewand, die eine mittlere Lamelle und ein zentrales Lumen enthält, das wie ein Schwamm wirkt.

Die hydrophile Beschaffenheit von Jute ist der Grund, warum wir Wachs in unseren Behandlungen verwenden, da es allein nicht so leicht durch die Hemizellulosewände gesaugt werden kann. Während Wasser bei ~22% nach Volumen angesaugt wird, wobei die Geschwindigkeit mit der Temperatur zunimmt, braucht die Öl-Wachs-Mischung viel länger. Das ist auch der Grund, warum sich Ihr Seil einige Zeit nach der Verarbeitung und Beschichtung wieder trocken anfühlen wird. Viele verwenden Bienenwachs, das sich dann klebrig anfühlt. Der Trend geht zu Beerenwachs (Japanwachs, Mokurō, Sumac-Wachs), weil es vegan ist und ein besseres, seidiges Gefühl vermittelt.

Wir haben die Mokurō-Fabrik in Japan besucht und dabei viel gelernt. Der japanische Hazenoki-Baum wächst zwar in ganz Ostasien, aber wegen der hohen Arbeitskosten für das Sammeln der Früchte in Japan kommt jetzt alles aus China. Das Wachs wird aus den Beeren gepresst, die zwischen Oktober und Dezember geerntet werden. Bei der frühen Ernte wird ein grünes Wachs gewonnen, das mit zunehmender Reife eine Farbe annimmt, die der einer hochwertigen Jutefaser ähnelt. Als solches unterliegt es dem oxidativen Abbau und wird ranzig. Die Vermischung mit Öl verhindert dies jedoch. Das meiste industriell erhältliche Wachs wurde gefiltert und zu cremefarbenen Pellets für die Verwendung in Kosmetika verarbeitet, was sehr teuer ist. Wir haben das Glück, dass wir ungefilterte, unverarbeitete Blöcke direkt von der Fabrik beziehen können, da wir ohnehin selbst filtern und mischen werden.

Wenn die Fasern den Herstellungsprozess durchlaufen und dann zu Seilen verarbeitet werden, brechen einzelne und Gruppen der letzten Zellen und Filamente ab, wobei alles von extrem feinem Staub bis zu Haaren entsteht. Die meisten kommen heraus. Einige bleiben in den verdichteten Drehungen des Garns, der Litzen und des Seils stecken und bilden Haare, die von den meisten Benutzern auf unserem Markt mit blauer Flamme versengt werden. Sie werden jedoch feststellen, dass sie mit zunehmendem Gebrauch immer wieder zurückkehren.

Ziel war es daher, ein nicht-allergisches Medium auf pflanzlicher Basis zu finden, das die poröse Hemizellulosewand mit einem dünnen Film umhüllt, um diese wirksam zu ‘verkleben’. Dies wiederum blockiert die hydrophile Wirkung der Mittellamelle. Allerdings fühlt sich das resultierende Garn dadurch auch etwas steifer an.

Bei der Inline-Dosierung mit 120 m/min werden lose Fasern und Haare in das Garn ‘eingeklebt’. Das Garn wird kontaktpoliert und getrocknet, um eine sehr enge Garndurchmessertoleranz zu erreichen. Anschließend wird das Garn in einer sekundären Konditionierung auf pflanzlicher Basis wieder weich gemacht, wobei wiederum nur ein dünner Film aufgetragen wird, um eine abschließende Superpolitur zu erzeugen und den Öl-/Wachsverbrauch zu minimieren. Das Ergebnis ist ein einfädiges, perfekt geformtes Garn, das in unterschiedlicher Anzahl gezwirnt werden kann, um verschiedene Litzen- und Seildurchmesser zu erzeugen, die sich wie Seide anfühlen.

Natürlich können wir die vollen Kosten dieses Prozesses noch nicht kennen. Wir streben jedoch an, dass die Umstellung auf unsere eigene Garnproduktion in etwa die gleichen Kosten verursacht wie das derzeitige Produkt. Und wie bei jedem Teil dieser Entwicklung werden wir, sobald wir weitere Einsparungen bei den Liefer-, Produktions- und Logistikkosten finden, diese an Sie, den Käufer, weitergeben.